你很了解它。对于工业制造业来说，每一件产品在制造过程中都有不良概率，硅橡胶成型工艺也不例外。在生产加工过程中，产品往往会因为工艺不到位、设备条件不匹配、受地理环境影响等不同因素出现问题。但是，固体硅胶成型工艺的不良因素太多了。要想控制其质量，除了技术层面，还必须注意其他方法。

　　人、机、料、环境、发是固体硅橡胶制品行业的核心特征。每个硅橡胶厂家都会通过这些方面来控制不良品，比如人员操作、机器参数、材料质量、环境影响、方法使用等。而且每种方法都会对不同的产品产生一定的效果。但在有机硅产品加工中仍存在一些高比例因素，应注意种植。

　　产品膨胀是最常见的现象。封装也称为内部封装和外部封装。合模过程中，模腔内的空气保持在产品的中心，很难排出。成型后，由于硅胶密度低，很难从硅胶中溢出，导致出现鼓包现象。成型后表面产生小气泡，导致局部不熟现象。造成这种不良现象的原因很多，其中机器的排气和硫化时间是主要因素。一般这种不良现象可能出现在任何产品中，所以爆边主要发生在一些以分模线为中心的产品中，不同的硬度和结构都有可能造成爆边。造成这个问题的主要因素是模具中的料槽太少，导致模腔内的空气无法排出，只能从分型位置找到出气口，导致硅胶制品出现上下爆裂的现象。目前比较容易出现在很多较重的硅胶生活用品和硬度较低的产品中。控制方法是尽可能从模具入手。

　　是外观硅橡胶制品的主要因素，很多消费者都是因为它的外观而来，所以外观质量和模具表面的效果一定要精致。在硅胶行业，表面外观的主要不良现象是黑点是杂质的大多数。对于颜色明显的产品，更容易暴露其外观质量，外观对环境有一定影响，与车间、机器、材料的清洁度密切相关。所以尽量在各方面营造环境，更能体现其品质！

最后，功能性差。许多硅胶密封件和硅胶装饰配件需要重要的结构和硬度来支持其功能。比如硬度不符合要求，产品功能性达不到要求，结构有问题，产品的密封和组装不到位，外观和功能差。这个因素要求硅橡胶制品厂商在打样初期就要结合产品的实际功能进行打样，硬度和结构评估OK后才能开模生产。功能，硬度尺寸